在軋鋼機操作中，為了提高速軋鋼機運行效率，勢必要對其進行相應的改善措施，對于軋鋼機設備也是至關重要的，軋鋼機的發(fā)展歷程從研發(fā)出來的軋鋼機，橫列軋機，連軋機，短應力軋力，紅圈軋機，高剛度軋機等，從2.5米每妙的線速度發(fā)展到現(xiàn)在的一百米每妙，軋鋼機可直徑在6.5毫米至12毫米之間的熱軋盤條、熱軋盤圓加工成成品規(guī)格直徑在5毫米至12毫米的冷軋帶肋鋼筋。使用軋鋼機軋制出的冷軋帶肋鋼筋在預應力混凝土構件中，是冷拔低碳鋼絲的更新?lián)Q代產(chǎn)品，在現(xiàn)澆混凝土結構中，則可代換Ⅰ級鋼筋，以節(jié)約鋼材，是同類冷加工鋼材中較好的一種。

      軋鋼機運轉(zhuǎn)效率大多受無計劃停車、其他設備延誤、軋輥及軸承更換、其他工序維護的影響，因此對于高速軋機運轉(zhuǎn)率的改善，我們需要有計劃的進行，具體操作如下：

1、軋輥材質(zhì)應根據(jù)軋件要求進行篩選，提高軋輥抗疲勞強度及使用壽命。不定期對軋輥及導衛(wèi)磨損情況進行檢查。

2、把軸承潤滑油注入流程反向----從原來的內(nèi)部----外部改為外部----內(nèi)部，以此降低粉塵對軸承的污染。

3、軋鋼機利用超聲波技術對軋輥進行檢查及分析。

4、干潤滑油點做了修改，當下干油自高壓區(qū)添加，添加量由原料的每個六次循環(huán)增至十一次，稀油潤滑為15分鐘一個循環(huán)，這些改變累計的效果可以令軸承溫度降低幾攝氏度 。